Rzeczywista penetracja farby drukarskiej:
1. Grubość warstwy folii (określa ilość farby drukarskiej). Jeśli do wykonania ekranu używamy kleju światłoczułego, musimy również wziąć pod uwagę stałą zawartość samego kleju światłoczułego. Po wytworzeniu światłoczułego kleju o niskiej zawartości części stałych, film ulatni się, a film stanie się cieńszy. Więc możemy użyć tylko miernika grubości do wykrycia całkowitej grubości ekranu.
2. Lepkość farby (pośrednio wpływa na grubość warstwy farby). Im niższa lepkość tuszu w procesie drukowania, tym grubsza będzie warstwa tuszu, ponieważ sam tusz zawiera mniej rozpuszczalnika, a wręcz przeciwnie, tym cieńszy.
3. Otwór skrobaka (wpływa bezpośrednio na ilość tuszu). Jeśli ostrze wycieraczki jest ustawione pod kątem prostym, objętość atramentu jest mała. Objętość atramentu jest duża, jeśli jest pod kątem rozwartym.
4. Ciśnienie wycieraczki (wpływa bezpośrednio na ilość tuszu). Podczas drukowania im większy nacisk na wycieraczkę, tym mniejsza kropla atramentu. Powodem jest to, że atrament został usunięty, zanim został całkowicie wyciśnięty z siatki. Wręcz przeciwnie, jest mały.
5. Naprężenie sita (wpływa na wielkość otworu, liczbę oczek sita, średnicę drutu i grubość sita). W procesie rozciągania ekranu, wraz ze wzrostem napięcia, parametry techniczne samego ekranu będą się odpowiednio zmieniać. Po pierwsze, wpływa na liczbę oczek siatki drucianej, im większe naprężenie, tym większy spadek rozmiaru oczek (do momentu odkształcenia plastycznego siatki). Następnie wpłynie to na szerokość otworu w ekranie, siatka stanie się większa, średnica drutu stanie się cieńsza, a tkanina siatkowa stanie się cieńsza. Te czynniki ostatecznie doprowadzą do zmian w ilości atramentu.
6. Rodzaj tuszu (pośrednio wpływa na grubość warstwy tuszu). Wiemy, że po wydrukowaniu atramentu na bazie rozpuszczalnika rozpuszczalnik wyparuje, a końcowa warstwa farby stanie się cieńsza. Po wydrukowaniu żywica utwardza się natychmiast po naświetleniu promieniami ultrafioletowymi, dzięki czemu warstwa farby pozostaje niezmieniona.
7. Twardość rakli (wpływa pośrednio na grubość warstwy farby). W procesie drukowania im wyższa twardość rakli, tym trudniej odkształca się, tym mniejsza jest ilość tuszu i odwrotnie.
8. Kąt skrobaka. (Pośrednio wpływa na grubość warstwy farby). Podczas drukowania im mniejszy kąt pomiędzy wycieraczką a sitem, tym większa ilość atramentu, ponieważ wycieraczka i sito stykają się z powierzchnią. Wręcz przeciwnie, jest mały.
9. Docisk noża powrotnego atramentu (ilość bezpośredniego atramentu). Im większy nacisk wywierany na nóż powracający atrament, tym większa ilość atramentu, ponieważ niewielka ilość atramentu została wyciśnięta z siatki przez nóż powracający atrament przed drukowaniem. Wręcz przeciwnie, jest mały.
10. Środowisko drukowania (pośrednio wpływa na grubość warstwy farby). Jedną z kwestii, którą zawsze pomijaliśmy, jest zmiana temperatury i wilgotności środowiska drukarni. Jeśli temperatura środowiska drukowania zmieni się zbyt mocno, wpłynie to na sam atrament (np. Lepkość atramentu, ruchliwość itp.).
11. Materiały do druku. (Wpływa bezpośrednio na grubość warstwy farby). Płaskość powierzchni podłoża wpłynie również na grubość warstwy atramentu, a szorstka powierzchnia będzie wyciekać (np. Plecionka, skóra, drewno). Przeciwieństwo jest większe.
12. Szybkość druku (pośrednio wpływa na grubość warstwy farby). Im większa prędkość drukowania, tym mniejsza kropla atramentu. Ponieważ atrament nie wypełnił całkowicie siatki, atrament został wyciśnięty, co spowodowało przerwanie dopływu atramentu.
Wiemy, że jeśli pewne łącze zmieni się podczas procesu drukowania, ostatecznie doprowadzi to do niespójnej objętości atramentu. Jak obliczyć grubość warstwy farby drukarskiej? Jedną z metod jest zważenie wagi mokrego tuszu. Najpierw postaraj się, aby każde łącze w druku pozostało niezmienione. Po wydrukowaniu zważ wagę podłoża, a następnie odejmij pierwotną wagę podłoża. Uzyskane dane dotyczą mokrego tuszu. W przypadku wagi inną metodą jest pomiar grubości warstwy farby. Użyj miernika grubości, aby zmierzyć grubość podłoża po pokryciu tuszem, a następnie odejmij pierwotną grubość podłoża. Uzyskane dane to grubość warstwy farby.
Jak kontrolować grubość warstwy farby w procesie drukowania na sitodruku stał się problemem, z którym borykają się sitodruki. Pierwszą rzeczą, jaką musimy zrobić, jest wykorzystanie istniejącego sprzętu pomiarowego, aby zapewnić poprawność i obiektywność mierzonych danych; Fabryka w fabryce może użyć automatycznej maszyny do powlekania, aby zakończyć proces klejenia, aby zapewnić grubość warstwy kleju. Następną rzeczą do zrobienia jest upewnienie się, że każde ogniwo w produkcji płyt i drukowaniu pozostaje niezmienione tak bardzo, jak to tylko możliwe. Każdy parametr drukowania powinien być dobrze udokumentowany, aby zapewnić idealne dane do znalezienia odpowiedniej grubości warstwy farby, tak aby sitodruk mógł drukować lepiej.
Czas postu: 21 stycznia-2021